1.折迭：拔制后，鋼管內外表面呈現直線或螺旋方向的折迭，局部或通長的出現在鋼管上。
產生的原因：管料表面有折迭或平雜物，有嚴重擦傷和裂紋，管料磨修處有棱角或深寬比不夠。
預防和消除方法：嚴格按照規(guī)程要求對管料進行修磨。不合格管料不投產，防患于未然。嚴格把好穿孔熱序的質量關。
2.尺寸超差(包括壁厚超差，壁厚不均，直徑超差，橢圓)直徑超過了標準的偏差范圍，在同一截面上管壁一邊薄，厚，直徑不等，長短軸之差超出標準規(guī)定。
產生的原因：(1)拔制模具選擇不光，或蕊棒(內模)調整不當。(2)拔模內模設計制造不合理或磨損嚴重，或硬度不夠造成變形磨損。(3)熱處理時間長，溫度高?；驘崽幚硇阅懿痪鶆颉?4)空拔時增減壁的規(guī)律控制不當，拔制表編制不合理。(5)鋼管矯直時被壓扁，工卡量具未校零，誤差大。
預防和消除方法：(1)正確設計制造和選配拔管模具。(2)正確執(zhí)行熱處理制度，均勻加熱。(3)正確調整矯直機，經常校對拔管機各部件位置和量具。(4)正確合理編制拔制表，掌握不同鋼種、不同規(guī)格鋼管的增減壁規(guī)律。(5)橢圓度不出格，判為合格品，橢圓度出格可重新矯直，局部橢圓度出格可切除。
3.劃道：鋼管表面上呈現縱向直線形的劃痕稱為劃道。劃道長短不一，寬穿窄不等，多為溝狀，可見溝底。
產生的原因：(1)拔模內表不光滑，有裂紋或結金屬。(2)錘頭過渡部分有棱角，磨損工具。(3)欠酸洗或毛管上殘存氧化鐵皮。(4)在涂潤滑油時，磷化、皂化工序操作不當。(5)內外模已損傷或磨損嚴重。(6)中間退火不均，變形量不足。
預防和消除方法：(1)提高拔管模具的表面質量。(2)氧化皮要酸洗，沖洗干凈，涂層要均勻牢固。(3)錘頭過渡部分要圓滑無棱角。(4)勤檢查模具和鋼管表面，發(fā)現問題及時處理。
4.抖紋：鋼管表面沿長度方向呈高低不平的環(huán)形波浪或波浪逐個相同排列，局部的或通長的出現在鋼管內外表面上。
產生的原因：(1)熱處理后的性能不均，潤滑不良，皂化不均。(2)蕊桿細，拔制時蕊桿產生彈性變形引起抖動。(3)拔模形狀不合理，入口錐角太大，使鋼管與模孔的接觸面積過小，使拔制變形不穩(wěn)定面抖動。
預防和消除方法：(1)按規(guī)程要求進行處理達到軟化，性能均勻。(2)要把好酸洗、磷化、皂化的質量關。(3)按規(guī)定的變霰量拔制。(4)正確選用蕊桿尺寸。
5.拔凹：在鋼管縱向上，管壁向內呈條狀凹陷，其長短無規(guī)則。
產生的原因：(1)無蕊棒拔制(空拔)薄鋼管時，減徑量過大。(2)鋼管錘頭端部有棱角，過渡部分有皺折。(3)管料局部薄壁(如磨修點)。
預防和消除方法：1、空拔薄壁管時，要合理分配減經量。2、錘頭端部應無棱角和皺折。3、對管料表面的局部缺陷，清理，深寬比要合理。
6.開裂(縱裂)：鋼管呈現穿透管壁的縱向裂開，有通長局部開裂。
產生的原因：(1)壓下量過大，連拔道次過多，管料加工硬化嚴重，空拔尤甚。(2)熱處理不當，造面管料塑性不一至功加工硬化未全部消除。(3)鋼管拔制后未及時熱處理。(4)塑性低的鋼種較易開裂。
預防和消除方法：(1)合理編制拔制表。(2)合金鋼管和連拔鋼管拔后要及時熱處理。(3)按工藝要求進行熱處理，冷卻速度要合理控制，使其性能均勻，消除加工硬化。
7.過酸洗：鋼管表面呈現孔狀、芝麻狀裂口，輕重程度不同一般外表面比內表嚴重。
產生的原因：(1)鋼管表面氧化皮厚薄不均，疏松與牢固不同。(2)酸洗時間過長。(3)酸洗濃度低，硫酸亞鐵含量高，在酸洗溫度高的情況下，容易過酸洗。(4)酸液濃度不均，溶液不流動，腐蝕不均。
預防和消除方法：(1)正確執(zhí)行酸洗技術操作規(guī)程。(2)掌握好熱處理操作，防止鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均。(3)嚴格貫徹勤吊勤看、勤檢查，防止過酸洗。
8.麻點：鋼管表面成片的細點狀凹坑，局部或連續(xù)的出現在鋼管表面上。
產生的原因：(1)熱處理造成氧化鐵皮過厚，在矯直時氧化鐵皮壓入剝落后產生麻點。(2)酸洗后殘留氧化鐵皮或皂化液中有臟物，拔后產生麻點。(3)管子酸洗后，停放時間過長生銹造成麻面。(4)管子表面有油污，熱處理時聚結成油點在加熱時燒成麻面。
預防和消除方法：(1)裝爐時正確執(zhí)行熱處理制度。(2)堅持快速周轉。(3)酸洗做不到過洗、不欠洗，酸洗后及時拔制。
9、拉拔斷裂：拉拔產生怪叫聲，缺少潤滑效果，模蕊拉毛，管內拉傷，拉拔機負荷增大，成品率降低等。
產生原因：(1)前道工序不符合操作規(guī)程，在某一環(huán)節(jié)上出現問題，如酸洗碳化(氫脆)、鋼管拉拔時造成斷裂。(2)磷化不達標，過渡(太老)造成拉拔時磷化膜脫落，未完成皂化目的，即產生冷拔時怪叫聲不斷。(3)皂化溫度太低或太高，濃度不足，皂化吸附量不足或皂液被酸化失去潤滑效果。(4)磷化不足造成模蕊和管內壁損傷，拉拔時負荷增大。
預防和消除方法：(1)各道工序嚴格把關，控制酸洗濃度、溫度、時間，勤沖洗、換水。(2)經常檢查磷化液的總酸度，游離酸度，形成足量的磷化膜。(3)控制皂化溫度、濃度，保持槽內皂液清潔，免除酸化。(4)檢查變形量模具、模蕊是否達標。(圖/文www.n9955.com)